RCM : Reliability Centered Maintenance

La maintenance centrée sur la fiabilité, ou RCM (Reliability-Centered Maintenance), est une technique de maintenance industrielle basée sur l’analyse des fonctions du système, des conséquences et des modes de défaillance d’ensembles fonctionnels ou composants.

Cette méthode consiste à:

• Définir les activités de maintenance planifiée pouvant être appliquées sur la machine afin d’éliminer les pannes identifiées
• Rechercher la technique de maintenance la plus rentable tout en limitant les risques d’échec dans un contexte optimal pour l’opérateur.

Facile à mettre en place, la RCM se distingue des pratiques et normes actuelles car elle repose essentiellement sur du bon sens et de l’organisation

La Reliability-Centered Maintenance s’inscrit plus largement dans une stratégie de maintenance Lean

 

La RCM implique le recours à différents outils bien connus des professionnels de maintenance, parmi lesquels deux outils principaux que sont l’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leur Criticité) et le diagramme de décision

Une démarche RCM repose sur une organisation et des standards précis

Elle fait également appel à d’autres outils tels que des matrices de criticité, différentes techniques de validation des processus et une solide stratégie de gestion des pièces de rechange

Avant même d’entamer l’analyse Reliability-Centered Maintenance, il convient de se poser 7 questions :

1.Quelles sont les fonctions et les performances standards relatives dans le présent contexte opératoire ?

2.Dans quelle mesure la machine pourrait ne pas remplir ses fonctions ?

3.Quelles est la cause de chaque panne fonctionnelle ?

4.Que se passe-t-il lors de l’apparition de chaque panne ?

5.Quelle en est l’impact, les conséquences ?

6.Comment anticiper ces défaillances ?

7.Quelle action peut-on mettre en place pour pallier l’absence d’une activité préventive efficace?

 

Une fois ces questions étudiées, la mise en place d’une démarche de RCM se compose de 7 étapes principales :

1.Sélection du périmètre de l’équipement et collecte des informations

2.Définition des limites du système du périmètre de l’équipement

3.Description du système en groupe fonctionnel

4.Définition des défaillances fonctionnelles et des fonctions de l’équipement

5.Analyse du mode de défaillance et de ses effets

6.Evaluation de la criticité

7.Sélection de la meilleur politique de maintenance adaptée, applicable et efficace.